بازرسی بر مبنای ریسک (Risk Based Inspection) جهت پاسخ به نیاز صنایع نفت، گاز و پتروشیمی جهت مدیریت ریسک و اولویت بندی تجهیزات بر اساس میزان ریسک ایجاد شده است. بازرسی بر مبنای ریسک یک روش نوین در مدیریت بازرسی بوده و از ارزیابی ریسک به منظور برنامه ریزی، توجیه و تفسیر نتایج حاصل از بازرسی، آزمایش و پایش استفاده می نماید. در این روش بر خلاف روشهای سنتی بازرسی، فاصله زمانی ثابتی تعریف نمی گردد بلکه برای هر دستگاه، فاصله زمانی و روش بازرسی مشخصی تعیین می شود. با استفاده از بازرسی بر مبنای ریسک، ضمن اجتناب از بازرسی های مکرر، میتوان امکانات و توانمندیهای بازرسی را بر روی دستگاههایی با ریسک بالاتر متمرکز نمود. . این روش سازگار با اهداف و قوانین تعریف شده از طرف مراجع مختلف بوده و همچنین یك سیستم برای اولویت بندی و تمركز بازرسی بر روی تجهیزاتی است كه بیشترین اثر را بر روی ایمنی و اطمینانپذیری یك مجتمع نفت، گاز و پتروشیمی دارد. بازرسی بر مبنای ریسك در مفهوم مدیریت یكپارچه به عنوان یك ابزار كلیدی در بهبود ایمنی صنعتی، بازدهی و رقابت پذیری بكار میرود.

مراحل اجرای RBIبه شرح زیر میباشد:

• تهیه خط­ مشی RBI در شركت مربوطه (Preparations Companies RBI Policy)
• تهیه، جمع ­آوری و ثبت اطلاعات تجهیزات (Creation of Asset Register)
• طراحی مدارهای خوردگی (Corrosion Loop Design)
• ارزیابی پیامد وقوع خرابی­ها (Consequence of Failure Assessment)
• ارزیابی احتمال وقوع خرابی­ها (Probability of Failure Assessment)
• ارزیابی ریسك و تعیین درجه بحرانی دستگاه­ها
• برنامه ­ریزی بازرسی فنی

پس از تعیین میزان ریسك هر كدام از تجهیزات برنامه بازرسی كه شامل فواصل بازرسی، محدوده بازرسی و روش بازرسی می­باشد تعیین می­گردد. عموماً فواصل بازرسی بر اساس میزان ریسك، محدوده بازرسی بر اساس پیامد وقوع خرابی و روش بازرسی (تكنیك­های NDT مورد استفاده جهت شناسائی عیوب) بر اساس احتمال وقوع خرابی تعیین می­گردد.

مزایای بازرسی بر مبنای ریسک (RBI Benefits):

یکی از مهمترین اهداف ارزیابی ریسک، تلاش در جهت کاهش آسیبهای مکانیکی، هزینه و اتلاف مواد می باشد. بطور خلاصه مهمترین مزایای استقرار بازرسی بر مبنای ریسک به شرح ذیل می باشد:

• افزایش ایمنی و اطمینان پذیری تجهیزات (Increased safety and equipment reliability)
• اولویت بندی بازرسی فنی تجهیزات (Prioritization of Inspection)
• کاهش توقف های برنامه ریزی شده و نشده ( Unplanned and Planned shutdown)
• ارزیابی اثر بخشی بازرسی (Inspection Effectiveness)
• افزایش فواصل بازرسی (Longer Inspection Interval)
• افزایش سازگاری برنامه های بازرسی(Increased consistency in inspection planning)
• شناسایی پتانسیل های خرابی و شکست(Identification of potential damage mechanism)
• شناسایی پارامتر های فرآیندی مؤثر بر خوردگی (Identification of key process parameters affecting degradation rates)
• کاهش هزینه های بازرسی، تعمیرات و نگهداری